Фланец из нержавеющей стали ASME SA182 F316L, кованый фланец-сопло для сосуда под давлением

Фланцевая заглушка из нержавеющей стали ASTM A182/ASME SA182 F316L для сосудов под давлением

Фланцевая заглушка из кованой нержавеющей стали ASME SA182 F316Lпредставляет собой герметичный, круглый металлический соединитель, изготовленный методом горячей механической деформации (ковки) из низкоуглеродистой аустенитной нержавеющей стали (марка 316L), соответствующий спецификации материала ASME SA-182. Он предназначен для постоянной сварки (в качестве горловины/патрубка) или болтового соединения с корпусом или днищем сосуда под давлением, обеспечивая стандартизированный, герметичный интерфейс для подключения трубопроводных систем, контрольно-измерительных приборов или технологических отверстий, выдерживая при этом внутреннее давление, внешние нагрузки и коррозионные технологические среды.

Ключевые преимущества для применения в сосудах под давлением

• Отличная коррозионная стойкость: содержание молибдена 2-3% обеспечивает превосходную стойкость к питтинговой и щелевой коррозии, вызванной хлоридами, кислотами (серной, уксусной) и морской водой.

• Высокая свариваемость: низкое содержание углерода (макс. 0,03%) предотвращает осаждение карбидов на границах зерен при сварке (сенсибилизация), устраняя необходимость в термообработке после сварки для большинства тонких секций.

• Низкотемпературная ударная вязкость: сохраняет отличные ударные свойства даже при криогенных температурах (-196°C / -320°F).

• Стойкость к окислению: надежно работает при температуре до примерно 870°C (1600°F) при периодической эксплуатации.

Эквивалентные материалыФланцевая заглушка из кованой нержавеющей стали ASME SA182 F316L для сосуда под давлением

Химический состав %Фланцевая заглушка из кованой нержавеющей стали ASME SA182 F316L для сосуда под давлением

Инспекция и неразрушающий контроль (NDE)

В соответствии с ASME SA182 и спецификациями заказчика, следующие испытания являются обязательными или необязательными:

• PMI (идентификация материала) – для проверки химического состава (XRF).

• Гидравлические испытания – для подтверждения герметичности под давлением (обычно проводятся на окончательно сваренном сосуде, но поковка фланца проверяется на целостность).

• Ультразвуковой контроль (UT) – для обнаружения внутренних расслоений или пустот (согласно SA-388).

• Капиллярный контроль (PT) – для обнаружения поверхностных дефектов на механически обработанных уплотнительных поверхностях и хвостовике фланца.

• Проверка размеров – проверка диаметра центрирующей окружности болтов, диаметра, толщины, угла хвостовика и концентричности.

Применение

• Нефтегазовая отрасль (морские и береговые платформы)

• Нефтехимические заводы (колонны дистилляции, реакторы)

• Химическая промышленность (работа с органическими кислотами)

• Фармацевтическая и пищевая промышленность (санитарные версии)

• Энергетика (паровые барабаны, теплообменники)

• Опреснительные и морские установки